Кнобная тематика на экземпляре
Ryobi Zauber:
Отличительная особенность - пластичность алюминиевого сплава оси кноба, использованного изготовителем в данной модели катушки. В результате чего, и видимо не без особенностей обращения хозяина, в данном экземпляре ушатанного Заубера, ось кноба болталась и крутилась в кулаке рукоятки во всех возможных направлениях. Выкрутить торцевой винт после снятия заглушки (Рис.1) не удавалось ни при каких ухищрениях - ось тупо проворачивалась (Рис.2,3), несмотря на попытки перекосом ее заблокировать в кулаке рукоятки. В результате вышел из ситуации, взяв кусок стальной проволоки и сверло такого же диаметра (Рис.4), засверлил неглубокое (ок. 1...1,5 мм) глухое отверстие на границе наружной расклепанной шляпки оси и кулака рукоятки (Рис.5) и вставил проволоку в отверстие, заблокировав проворот оси в кулаке (Рис.6).
Только тогда удалось выкрутить торцевой винт и снять кноб (Рис.7). Проверка люфтов в посадке оси окончательно показала наличие в посадке радиального зазора (Рис.8,9) и к тому же еще осевого (Рис.10,11). Кроме того, опорная шайба с отбортовкой тоже несколько люфтила по оси кноба (Рис.12)
Чтобы надежно закрепить ось в кулаке рукоятки сделал по периметру еще 3 неглубоких глухих отверстия, а по оси - центральное глубокое отверсие (ок. 8 мм глубиной) на всю толщину кулака рукоятки кноба (Рис.13). Обточил 2 очень твердых закаленных гвоздя (можно обломок хвостовика сверла) из высокоуглеродистой стали (какие-то забавные гвозди - не согнешь и и не откусишь). Форма заточки - оживало и конус, показаны на Рис.14. Диаметр гвоздей больше диаметра центрального засверленного отверстия на (0,2...0,4)мм. Капнул в щель между осью и кулаком каплю суперклея и использовав гвозди как дорны, молотком загоняя понемногу в центральное отверстие. Другой конец оси при этом опирал на деревянный брусок, чтобы исключить деформацию его торца (Рис.15,16). При этой процедуре вал кноба (ввиду его мягкости, как писал выше) раздался немного в стороны, выбрав зазор в посадке кулака и надежно в нем зафиксировавшись. Край шляпки оси кноба раскернил в 4-х ранее подготовленных глухих отверстиях (Рис.17).
На рис.18-21 показан радиальный люфт кноба на оси, образовавшийся в результате износа внутренней поверхности пластмассовой втулки кноба. Судя по круговым царапинам на утолщенной части оси - частицы песка сыграли в этом не последнюю роль. Наружную поверхность утолщения на оси полирнул (Рис.23) с целью придания легкости будущему вращению кноба. По величине люфта подобрал толщину пленки и свернул из него трубку - втулочку, выбирающую радиальный зазор между утолщенной частью оси и втулкой кноба (Рис.24).
Ввиду того, что трубочку ничего не сдержит от осевого перемещения внутри втулки кноба, так как внутри втулка гладкая и не имеет опорного уступа, фторопластовую втулку-трубочку пришлось делать длинной, до упора в ШП (Рис.25). На Рис.26 - фторопластовые торцевые упорные шайбы, которые исключают осевой люфт кноба и втулка-трубочка. Рис.27 - проверка, что большая шайба вырезана удачно и хорошо ложиться на дно упорной шайбы с отбортовкой. На рис.29 - проверка всего в сборе. Рис.29 - окончательные элементы, включая от-ТО-шенный ШП. Рис.30 - окончательная сборка. На штатную металлическую шайбу с отбортовкой положено чуть смазки и сверху -2 фторопластовых шайбы.
На Рис. 31 - одета втулка - трубочка. Рис.32 - ШП на место, винт затянут. Рис.33 - никаких ощутимых люфтов, а вращение тем не менее - очень легкое.
. Со стоковыми шайбами ШП под шпулю думаю мало что добавит... равномерность и стабильность фрикциона все-таки более шайбами определяется, нежели втулкой/ШП. Вот такие мысли... 
